在塑料加工行业，复式注塑技术正日益受到青睐，特别是通过热塑性弹性体（TPE）来增强消费者产品的功能性。复式注塑的创新使得商品不仅在外观上更加美观，还能提高耐化学性、握持性及手感，极大地提升了使用者真实的体验。该技术的独特之处在于，可以将TPE与刚性基材（如ABS、PC、PA等）结合，形成‘软包覆硬’结构，进一步拓展了产品的应用场景。

　　复式注塑大致上可以分为两种成型方式：嵌件成型与二次注射成型。在嵌件成型中，首先制作出刚性部件，然后将其放入模具中，通过注射方式将TPE包裹住。这一过程可通过人工或机械手臂来完成，使用常规注射成型设备就可以实现。而在二次注射成型中，则依赖于具有多个料筒的专用机器，将不一样的材料同时注入模具，从而形成复杂的结构。这种技术使得产品设计灵活性更好，可满足多种领域的需求。

　　在复式注塑技术中，基材和TPE之间的粘结性至关重要。粘结强度受到原材料的相容性和加工温度的影响，较差的粘结性可能会引起产品的剥离、磨损等问题。通常选用的TPE包括SEBS、TPE-V、TPE-U等，这些材料因其流动性和加工性能优良，很适合用作复式注塑的外包材。

　　以聚酯为基体的热塑性弹性体（TPE-E）如DSM工程塑料生产的材料，兼具强度与弹性，提升了耐化学性，成为偏好柔软手感的产品的首选。化学粘结方面，TPE与极性聚合物（如ABS、PC等）的结合性良好，增加了产品的耐用性。此外，在与非极性聚合体（如PP、PA等）进行复式注塑时，能够最终靠机械联锁设计或使用粘结剂来增强两者的结合力。

　　综上所述，复式注塑技术通过创新的材料组合与生产的基本工艺，正在为市场带来更具吸引力和功能性的产品，对塑料行业的发展具备极其重大意义。返回搜狐，查看更加多